Címke: nanosureface

A ciklon

ciklonA ciklon gyakorlatilag egy porleválasztó egység, aminek segítségével a por visszanyerés, és a színcserék is gazdaságosabbá tehetőek. Működése nagyon egyszerű: egy fordított kúp formában (lefele szűkül) elszívjuk a festékport. A port és a levegőt a ciklon segítségével szétválasztjuk. Általában egy vibrációs szűrővel (szita) megszitáljuk a port, az így kapott festéket visszaszállítjuk és keverjük a kifestendő friss porral a gyártó által megadott arányban.
ciklonlevegoszuroA levegőt pedig egy szűrőrendszer segítségével tisztítjuk és vissza tápláljuk az üzembe.
A ciklon is, mint minden gép egyedi karbantartást igényel. Kéthavonta érdemes a ciklont karbantartani, kitisztítani a gyártók által javasolt módon.

ciklon-also-3

A ciklon belsejében az áramlás következtében letapadhatnak festékek, amik később leválnak a felületről és szennyezni fogják az éppen aktuális festést.

ciklon-szuroA ciklon szitáját is érdemes minden színcserénél ellenőrizni, több darabot tartani belőle. Több helyen alkalmazzák a világos/sötét elvet, így 2 db szitával biztonságosabban lehet festeni.

Összességében a ciklon egy jó alap rendszer részét képezi, de nagyon kell rá figyelni, hogy a megfelelő karbantartások el legyenek rajta végezve. Ezekben a karbantartási utasítások létrehozásában, a karbantartási rendszer kidolgozásában kérje szakembereink tanácsát.

Esztétika II: nyers felület előkészítése porfestéshez

poros felületTöbbször előfordul, hogy festés után látszódnak különböző mechanikai sérülések, amik megmunkálás során keletkeztek, de legtöbbször szinte észrevehetetlen.

Ezek nagyon könnyen megelőzhetek, ha betartjuk az alábbi szabályokat.

A nyers felület legyen…

  • egyenletes

csiszolás +PEMRétegvastagság mérővel mérhető nyers felületek átmérése esetén a tűréshatár ± 4 μm. Amennyiben festés előtti érték túllépi a megengedett határértéket a festés után mért rétegvastagság nem lesz megbízható.

  • mechanikai sérülésektől (karcok, benyomódások stb.) és sorjától mentes.

Festés után fokozottan látszódnak ezek a hibák.

  • rozsdamentes

nyers rozsdás felületRozsdás, oxidált alkatrészeken a porfestésnek nem megfelelő a tapadása, ami a festék későbbi leválásához vezet. A korrózió elkerülhető a zárt, száraz helyen történő tárolással, az alkatrészek szilikonmentes korróziógátló olajjal történő bevonásával, szöszmentes kesztyűben történő mozgatással.

  • szilikon és szilikon származék mentes

Ezeket az anyagokat a porfestés előtt lehetetlen felismerni, és csak a beégetés után derül ki hogy az alapanyag szilikon szennyezett volt. A felületen lévő szilikon származékokat az előkezelős sor nem tudja eltávolítani, ennek következtében a felületen a festék kráteresedni fog. Szilikon nem csak a gyártásban használt kenőanyagok során kerülhet fel a felületre, hanem egyszerű – dolgozók által használt – kézkrémekkel is. 

  • szennyeződésektől mentes

A szennyeződések egy része hőhatás következtében leválik vagy gázosodni kezd, melyek felületi hibákat eredményeznek a festett felületen.

  • feliratoktól és ragasztóanyagoktól/címkéktől mentes

Ezeket a feliratokat érdemes eltávolítani, mert az előkezelő mosók többsége nem viszi le a felületről. Ilyenek a különböző ragasztó anyagok, etikettek.

  • zsír- és olajmentes furatok, menetek

A zsír és olajmaradványok a beégetés során cseppfolyóssá illetve gőz halmazállapotúvá válnak, a belső üregekben elkezdenek cirkulálni és a réseken illetve a hegesztési varratok zárványain keresztül nagy nyomással a külső felületre kerülnek és megakadályozzák a festék megfelelő tapadását, esztétikáját.

Lézervágott felület

 Nagyon fontos, hogy a lézervágás nitrogénes technológiával történjen. Más technológia alkalmazásával történő lézervágás esetén a lézervágott részen oxidált felület keletkezik. Ezeken a felületeken, éleken az oxidáció miatt a festék tapadása nem megfelelő.

Préselt csapok, csavarok és lemez visszahajtásokfestett kiforrt a furat mellett

Fontos, hogy a préseléssel rögzített csapok csavarok rögzítési felületénél ne maradjon zsír vagy olajszármazék, mert ez a beégetés során tapadási problémát okozhat.

Szintén hiba forrása lehet a lemezalkatrészek esetében a visszaperemezés, amennyiben a visszaperemezésnél a két lemez távolsága nem éri el a 2 mm távolságot.

Horganyzott alkatrészek

A horganyzás során keletkezett felületi egyenetlenségeket, megfolyásokat, zárványokat a festés előtt el kell távolítani, mert esztétikai nem megfelelősséghez vezethet.

A jobb festéktapadás és a kigázosodási lehetőség csökkentése érdekében a festés előtt célszerű az alkatrészeket homokszórással „megködölni“ vagy átcsiszolni.

Forrasztás, hegesztésnyers hegesztés

Forrasztás és hegesztés esetén a felületen üvegszerű bevonat keletkezik, amit el kell távolítani. A forrasztás során a hő hatására az alkatrészen található olaj és zsír maradványok elégnek és korom és oxidáció jelentkezik.

Ezeket a nem kívánatos melléktermékeket szintén maradvány mentesen el kell távolítani a festendő felületről. Lágyforrasztás esetén a beégetési hőmérséklet (180-200°C) hatására a forrasztóanyag kiolvadhat.

Öntvények

Minden öntvény alkatrészből gáz szabadul fel a beégetés során, ami hólyagosodást okoz a festett felületen valamint az öntvény anyagában is. A magas beégetési hőmérséklet kedvező a lunkerek erősödésének. Az öntvény felületét érdemes az előkészítés során simára csiszolni, ezt követően homokszórással a csiszolóanyagokat eltávolítani.

Intenzíven tapadás gátlóval kezelt öntvényformából visszamaradt tapadás gátló negatívan hat a festés minőségére.

Ajánlásunk a csiszoló anyagokra szemcseméretére vonatkozóan.csiszoló papír (5)

Gépi csiszolás: minimum P100; P120

Kézi csiszolópapír: minimum P220

Érdemes minden esetben festés előtt egy próbát készíteni, hogy mi az a minimum csiszoló szemcseméret, ami még hatékony, és nem okoz esztétikai problémát festés után.

A rétegvastagság

rétegvastagság mérésSokak, vagyis többünk szerint az egyik legvitatottabb téma a rétegvastagság. Hogyan is kell ezt értelmezni. Szabvány szerint nincs standard rétegvastagság. Általában gyártók adatlapjai szerint van előírva, ami sok esetben a sztatikai törvények miatt szinte lehetetlen. Egy festékgyártó aszerint fogja előírni a rétegvastagságot, hogy az adott festék milyen rétegben a legoptimálisabb tapadás, illetve UV/vegyszerállóságban a festék kiadóssági arányában. A festékgyártó a legoptimálisabb kiadósságot a legoptimálisabb technológiákra ajánlja. A valóságban a többségnek nincs 80 millió Ft-os automata, vagy robot festője, és szinte lehetetlen 60-80 mikron közé szórni kézzel, illetve nem sík felületeken. Az ajánlott rétegvastagság ez a 60-80 mikron, és ezt ajánlott a minimumra vonatkoztatni, sima festékek esetén. Struktúr festékek esetén a rosszabb takaróképesség miatt 90-120 mikron általában az ajánlott. Sarkoknál, ahol a sztatikai törvények szerint megváltozik az anyag polaritása (nem vonzza, hanem taszítja a festéket) nem ajánlott mérni. Ha egy autót megmérünk, amiket robottal festenek 110 ±15 mikron értékeket fogunk kapni. Ez természetesen gyártótól függ, de ez az átlag. Az ajtó előtti íveken az én kocsimnak a rétegvastagsága 45 mikron, a csomagtartóban pedig 250 mikron (gyári értékek). Ezt senki ne értse félre, ez nem jelenti azt, hogy nem kell figyelembe venni a rétegvastagságot! Tervezőknek ajánlott, hogy ha pontosak szeretnénk lenni minimum rétegvastagságot írjunk elő, egy tágabb tűrési értékkel. Ha egy festék adatlapján 60 mikron szerepel, és én írnám elő a festést (egy szerkezet esetén) 60-200 mikron közé tenném a rétegvastagságot (egyrétegű festésnél). 200 mikron fölött szintén egy rétegben már a festék rugalmassága nem megfelelő, ridegebb lesz a festék, könnyebben lepattogzódhat. Természetesen ez minden gyártónál eltér, ezért érdemes a festékgyártót megkérdezni, hogy mi az a minimum, ahol már jó minőségben fed, illetve tapad a festék, és mi az a maximum, hol még ezek az értékek megfelelőek. Ezek figyelembe vételével érdemes a furatok tűrését is tervezni, annyi ráhagyással, ha véletlenül át kell festeni a terméket még beleférjen a tűrésbe.

Szabvány szerint kétféle módszerrel mérhetjük a  festék réteget:

1, Mágnesezhető fém (EN ISO2178)

Mágnesesség elvén mér .

2, Nem mágnesezhető (EN ISO2360)

Örvényáram módszerrel mér.

Napjainkban a legelterjedtebb módszer a rétegvastagság mérésére, egy olyan univerzális digitális műszer, amikben automata fémfelismeréssel mérhetünk rétegvastagságot. Gyakorlatilag ráhelyezzük a mérendő felületre a műszert, és az automatikusan felismeri a mérési elvet (milyen fémre helyeztük), és egy digitális kijelzőn mutatja meg az értéket. Ezeknek az áruk is elfogadható (100-200e Ft). Természetesen ezeket a műszereket is szükséges kalibrálni. Ehhez lehet vásárolni, ha nem jár hozzá alapban, kalibráló fóliát. Nagyon könnyen egyszerűen kezelhető mindenki számára, ezért ajánlom ezeket a műszereket.

A fentiek elolvasása után joggal tehetjük fel a kérdést, hogy akkor mi alapján határozzunk meg rétegvastagságot? Én minden esetben azt szoktam javasolni, hogy a gyártó által megadott minimum érték az egyik mérvadó szempont, a másik pedig az, hogy átlag rétegvastagságot mérjünk. Pl.: egy 1 m2-es sík lemez esetén 5 pont mérési átlaga érje el a minimum értéket, szerkezet esetén pedig a sík felületeken mérjünk, hasonló eljárással. Érdemes rögtön egy mérési jegyzőkönyv sablont is készíteni, ahol megadjuk a mérési pontokat, és ezen dokumentáljuk az átlag rétegvastagságot is.

Mit írjunk elő? Fontos paraméterek!

A festésnél nagyon lényeges a részletes leírás. Általában tervezők csak a színt írják elő, ami egy festőnek nem elegendő. Ez a festőnek kb. annyit jelent, mint a gépésznek, hogy acélból kell gyártani. A festékeket több szempontból csoportosíthatjuk.  Lássuk a fontos adatokat:

Elsődleges szempont természetesen a szín. Hazánkban legtöbbször a RAL színskála szerint választunk színt. A szín elé minden esetben odaírjuk, hogy melyik színskálán szerepel. (ált.: RAL, NCS, BS4800, Pantone).

Másodlagos szempont, hogy a festendő felület kültéri (UV álló), vagy beltéri igénybevételnek kel, hogy megfeleljen.  A fő különbség, hogy a beltéri festékek jobban ellenállnak a különböző vegyszereknek, de nem UV állók. Egy idő után elporladnak, ha természetes napfénynek vannak kitéve.

Harmadlagos szempont, hogy a festék struktúrája milyen legyen. Sima felületű, vagy pedig rücskös. A rücskösséget is több kategóriába sorolhatjuk. Általában a struktúr, vagy a finomstruktúr megnevezéseket használjuk. A struktúr festék képes eltüntetni leginkább a felületi hibákat (csiszolásnyom, hegesztés, stb.) . Általában, ha nem adunk meg felületre vonatkozó előírást a sima felületre gondolunk.

Negyedszerre adjuk meg a fényességet. Ez azt jelenti, hogy mennyire veri vissza a fényt a festék. Fényes felületnél szinte borotválkozni lehet, tükröződik a felület, míg matt festékeknél egyáltalán nem verődik vissza a fény. Ha nem adunk meg előírást a két átmenet közötti felületre gondolunk, ez pedig a selyemfényű. Az iparban ezt használják a legtöbbször, mert kevésbé látszik meg rajta a felületi hiba (pl. hegesztés, csiszolás nyom). A fényesség definíciójáról, méréséről külön pontban foglalkozunk.

Ez a négy szempont elengedhetetlen  ahhoz, hogy azt a felületet, színt kapjuk, amire gondoltunk a tervezésnél.

Lássuk a példánkat, ahol egy fekete színt írunk elő, egy hegesztett alkatrészen.

Nem megfelelő:

RAL9005

Megfelelő:

RAL9005 kültéri, struktúr, selyemfényű.

Még egy nagyon fontos dolog, amit érdemes rajzon feltüntetni: a festékmentes területek előírását.

Ha pl.: elektromos kontaktot kell létrehoznunk testelés szempontjából meg kell jelölnünk, hogy melyik rész legyen festékmentes. Menetek, vagy különböző ragasztások miatti felületek nem lehetnek festékesek. Van cég, aki nem kéri a festékmentességet a meneteken (mert drága). Ők a szerelési technológiájukat úgy alakították ki, hogy önmetsző csavarokat használnak.

A festés konvejorpályás sorral történik, ezért kampókra akasztva festjük az alkatrészeket. Természetesen ezeket furatokba akasztjuk bele, amik szintén festékmentesek lesznek. Ennek utólagos javítása is drágítja a terméket. Sok tervező tervez a darabra technológiai furatot, és nem kéri ezeknek az utólagos javítását, mert nem látható felületen van. Ha erre nincs mód általában érdemes megadni, hogy hova szabad akasztani, mert pl eltakarja a készterméknél egy alátét. A technológiai furatot mindig érdemes a festő céggel egyeztetni, mert, ha rossz helyre kerül (pl. nem tud kifolyni rajta vegyszer), az is drágíthatja az alkatrész felületkezelését.

Nagy cégek legtöbbször megadják a festék gyártóját, típusát, sorozatszámát. Ez azért biztonságos, és az egyik legjobb megoldás, mert, ha több helyről rendeljük ugyanazt az alkatrészt eltérő színűek lehetnek, ugyanis valószínűleg, a két festő nem ugyanattól a festékgyártól veszi a festékeket. A festékgyártók színei eltérhetnek egymástól (és el is térnek), mert minden színskála  tűrést is lehetővé tesz.

Miért lényeges az előkezelés?

Nagyon fontos, ha nem is írunk elő előkezelést. Lássuk, hogy mi is ez hétköznapi nyelven. Az előkezelés egy olyan réteg, ami tulajdonképpen a festés tapadás alapja. A festés minőségének az egyik legmeghatározóbb tényezője. Tudnunk kell, hogy mire tapad a festék. Általában a felületeken mindig találunk oxidációs réteget. Majdnem minden fém esetén az oxidációtól valamilyen kenőanyaggal próbálják megvédeni a felületet. Ezekre az anyagokra nem tapad a festék, valamilyen formában szükséges eltávolítani. Ez legtöbbször foszfáttal történik. A foszfát zsírtalanít (így is nevezik), és a modern előkezelő  anyagoknál egy védőréteget képez a fémre, ami segíti a festék tapadását. Erre e rétegre szoktak még úgynevezett passziváló réteget tervezni, ami szintén a festék tapadását segíti. Ezeket a rétegeket csak roncsolásos eljárással lehet megmérni (rácsvágás, sóköd teszt), amikkel részletesebben is foglalkozunk.

A fenti okok miatt lehetnek festőüzemek között komoly áreltérések, mert sok üzemben nem megfelelő az előkezelés. Ha egyáltalán nincs (pl.: benzines ruhával letörlik a zsírt) előkezelés a  festés ára olcsó, viszont a festék kb. fél év után eltávolodik a felülettől.

Az előkezelő fürdőinek minőségét pontszámmal, vezetőképességgel, és pH érték meghatározásával mérhetjük. Napi pH érték, savpontszám, lúgpontszám meghatározás elengedhetetlen a jó minőségű festéshez!