A porfestés története

A történet egészen az 1940-es évekig nyúlik vissza. Ebben az időszakban még jellemzően szórták a szerves polimereket, mígnem Dr. Erwin Gemmer egy német tudós kifejlesztette a fluidágyas szórás folyamatát, amit szabadalommal védett le 1953 májusában. Ezek a bevonatok jellemzően még nem elektrosztatikával festett bevonatok, hanem a munkadarabot hevítették fel, ezért tapadt rá a lebegtetett festék. Ezen technológiának az átlagos rétegvastagsága 150-500 μm, a funkcionális alkalmazás volt a legfontosabb, mint az elektromos szigetelés, vagy a korrózió, és kopásállóság. Általában a bevonatok alapanyagai a Neylon (csónak tartozékok), Polietilén, PVC (mosogatógép kosár), Poliester, valamint a hőre keményedő epoxik. Érdekesség még, hogy az epoxi bevonatot eredetileg a Bosch cég fejlesztette ki a megfelelő elektromos szigetelőanyagot keresve.

A magas rétegvastagság, és a nem túl nagy igények miatt lassan terjedt a bevonat az 1960-as években mind Európában, mind az USA-ban. Az elektrosztatikus szórást is ebben az időben találta ki a Sames nevű cég, ezzel is fejlesztve, könnyítve a már meglévő technológiát. Abban az időben ezt a bevonat technológiát pont ezért hívták Samesizing-nek..

Az 1966-73-as évek között fejlesztették ki a négy alapgyantát, ami ma is a meghatározó a porfestékek között. Epoxi, epoxi-poliester, poliester, poliuretan. A bevonat rendszer számára az igazi áttörést az 1970-es évek jelentették, igazából ekkor terjedt el, majd az 1980-as években a nagy ingatlan építési trend húzta fel magával. Ennek hatása ma is érezhető, ugyanis azóta a bevonat rendszereket folyamatosan fejlesztik. Ma már ipari hulladéknak számítanak a fel nem tapadt festékek. Kivonták belőlük a nehézfémeket, és már antibakteriális bevonatrendszert is lehet vásárolni a piacon. A lehetőségek a felületek és színek világába szinte végtelenek.

A porfestés történelme összefoglalva:

1940-es évek- itt már festettek hőre lágyuló festékekkel 1953-Dr. Erwin Gemmer feltalálja a fluidágyas alkalmazást és szabadalmaztatja. 1955- Kiadják a szabadalmat, és az eljárást az USA-ban is bevezetik.

1962-1964 – elektrosztatikus szórási folyamatot kifejleszti a Sames Pieter de Lange. 1950-1970- megszületik az extrudálás, mint festékpor gyártási technológia

1966-1970-Európa a dekoratív bevonatkora koncentrál, míg Amerika a magas   rétegképződést tartja előnyben. 1966-1973- Bevezetik a négy alapanyag gyantát. Érdekes, hogy az akril alapanyaggal már ebben az időben kísérleteztek, de csak napjainkban kezd elterjedni.

1970-es évek-a festékpor gyártása és használata elterjedt az egész világon. 1970- A gyors növekedési fázisban a por előállítása és felhasználása elkezdődik Európában. 1980-A gyors növekedési fázisban a por előállítása és felhasználása elkezdődik Észak-Amerikában és Japánban. 1985- től: majdnem minden évben új bevonat rendszerek kerülnek bemutatásra. A mai főbb szempontok a minőség növekedése a minél alacsonyabb rezsikötségek, a minél kevesebb hulladékok.

A porfestés elve

porfestésA porfestés hivatalos megnevezése elektrosztatikus porszórás. Az egész folyamat, hogy hogyan is marad meg a festék a munkadarabon az elektrosztatikai törvényeken alapul. Minden fizikai sztatikai törvény igaz. Az elv nagyon egyszerű: a műanyag alapú festéket feltöltjük sztatikusan egy kaszkád segítségével, amely a festőpisztolyban található. A pálya le van testelve. Plusz, mínusz vonzzák egymást, gyakorlatilag a por réteg rajta marad a darabon. Ezért nagyon lényeges dolog, hogy arra törekedjük, hogy mindenhol meglegyen az elektromos kontaktus, különben nem lesz esztétikus, egyenletes a felületünk.

A legismertebb sztatikai törvény, az úgynevezett Farraday-kalitka hatás, ami azt mondja, ki, hogy a sarkoknál megváltozik az anyag polaritása, azaz ellenkező pólusuvá alakul át, ami azt jelenti, hogy a sarkoknál nem vonzza a festéket az anyag, hanem taszítja. Ezzel a témával külön fogunk foglalkozni.

A felületkezelés

A felületkezelésre két fő tényező miatt vált szükség. Az első és legfontosabb, ha gyártottunk valamit, akkor azt az „idő vas foga” ne tüntesse el.  A természetben, amihez szervezetünk is megtanult alkalmazkodni, létezik egy anyag, ami szükséges az életben maradásunkhoz, de a legreagálóbb anyagok egyike. Ez pedig nem más, mint az oxigén, és különböző vegyületei. Ezért hívunk minden anyagra jellemző (ebben a tekintetben) károsodási folyamatot, oxidációnak. Az oxigén reakcióba lép a fémekkel, és egyszer csak rozsda lép fel. A rozsda minden fémen megtalálható, amiket felületkezelni szükséges, de bizonyos fémeken, nem a megszokott barna színű képződmény (alumíniumon pl. fehér színű).

A második tényező pedig az esztétika. Különböző felületkezelési eljárásokkal, különböző felületek érhetők el.  Sima felület, struktúrált felület, narancsbőr típusú felület, „jégvirág” felület stb.

Napjainkban több, és több jó minőségű termékeket gyártanak, amiket valamilyen bevonattal el kell látni. Ha kap egy bevonatot, akkor annak esztétikusnak és tartósnak kell lennie. Ezt a folyamatot nevezzük felületkezelésnek. Lapunkon elsősorban a fémek kezelésével foglalkozunk, azon belül is a porfestéssel.  A mai porfestés kb. 30 év alatt alakult ki jelenlegi formájában. Elődje az úgynevezett rílzánozás. Ezt a technológiát napjainkig is alkalmazzák, mert magas rétegvastagsággal, tartós, rugalmas bevonat érhető el. Ez nem elektrosztatikus elven működik, hanem felmelegítik az adott tárgyat, és egy mártásos eljárással lebegtetett festékporba mártják bele. Alkalmazásuk pl. buszkapaszkodók, korlátok. Átlag rétegvastagsága 400-600 mikron, alapanyaga: polyamid. 

Üdvözlöm honlapunkon!

kézfogásA felületkezelés napjainkban nagyon fontos szerepet tölt be. Nap, mint nap találkozunk festett, felületkezelt termékekkel. Magyarországon elsőként, és egyedüliként azt a küldetést tűztük ki magunk elé, hogy egy szakmailag alátámasztott, könnyen hozzáférhető valós adatokat tartalmazzon az oldal, mind tervezőknek, mind felhasználóknak. Az adatok tapasztalati adatok, amik megkönnyítik, mind a tervezők, mind a festők, felületkezelők munkáját. Azt az űrt szeretnénk áthidalni, ami a tervezők, kivitelezők, festők, festékgyártók között van. Nagyon lényeges szempont a festés, mivel általában a termék végárának 15 %-ba kerül, és ez adja a termék esztétikáját, ami ha nem tetszik a vevőnek az egész termék árát nem fizeti ki.

A helyszínen tudjuk vállalni a termékek festés technológiájának kidolgozását. A konkrét termékre vonatkozóan, a fizikai munkán át (festésen), kivitelezésen a teljes fényképes, videós és papír alapú dokumentáció létrehozását. Teljes mértékben igazodunk az igényekhez, legtöbbször hétvégén, illetve éjszaka dolgozunk, ezzel is biztosítva az üzemek, kereskedelmi egységek folyamatos termelését.

A festés minősége, esztétikai, funkcionális megfelelősége nagyon sok esetben eladja, vagy legalábbis nagyban befolyásolja a termék eladhatóságát. Ha valaminek speciális, egyedi megjelenést szeretnénk adni a legtöbb esetben olyan színt választunk, ami a termékünket kiemeli a többi közül. De mi történik akkor, ha a festés nem sikerül, az átadási határidő közeleg, a termékünket meg el kell adni, vagy be kell építeni, és nincs idő már újra legyártani, illetve kijavítani? Sok esetben ekkor jön a pánik. De nyugodjon meg, nincsen ok a pánikra, ugyanis az Ön problémája a mi specialitásunk. Minden havária helyzetben tudunk megoldást javasolni. Vállaljuk a helyszíni javítást (egész Európában), legyen szó akár nedves festésről, akár porfestett felület javításáról, illetve helyszíni porfestett felület nedves festéssel való javításáról. Természetesen minden esetben garanciát vállalunk a munkáinkra. Nagyon rövid határidővel dolgozunk, és nagyon rugalmasak vagyunk.

A blogon tervezők és kivitelezők (festők) beszélhetik meg, hogy mi az, ami az adott problémára a legköltséghatékonyabb, egyszerűbb, legjobb minőségű bevonat. Ez természetesen moderálva van, és teljesen ingyenes.

Ehhez kívánok jó böngészést, és remélem sok problémát meg tudunk közösen oldani!