A ciklon gyakorlatilag egy porleválasztó egység, aminek segítségével a por visszanyerés, és a színcserék is gazdaságosabbá tehetőek. Működése nagyon egyszerű: egy fordított kúp formában (lefele szűkül) elszívjuk a festékport. A port és a levegőt a ciklon segítségével szétválasztjuk. Általában egy vibrációs szűrővel (szita) megszitáljuk a port, az így kapott festéket visszaszállítjuk és keverjük a kifestendő friss porral a gyártó által megadott arányban.
A levegőt pedig egy szűrőrendszer segítségével tisztítjuk és vissza tápláljuk az üzembe.
A ciklon is, mint minden gép egyedi karbantartást igényel. Kéthavonta érdemes a ciklont karbantartani, kitisztítani a gyártók által javasolt módon.
A ciklon belsejében az áramlás következtében letapadhatnak festékek, amik később leválnak a felületről és szennyezni fogják az éppen aktuális festést.
A ciklon szitáját is érdemes minden színcserénél ellenőrizni, több darabot tartani belőle. Több helyen alkalmazzák a világos/sötét elvet, így 2 db szitával biztonságosabban lehet festeni.
Összességében a ciklon egy jó alap rendszer részét képezi, de nagyon kell rá figyelni, hogy a megfelelő karbantartások el legyenek rajta végezve. Ezekben a karbantartási utasítások létrehozásában, a karbantartási rendszer kidolgozásában kérje szakembereink tanácsát.
A szórásos előkezelés nagy előnye, hogy a kezelendő tárgyat mechanikai hatás is éri. Ez azt jelenti, hogy a tárgyon lévő szennyeződést nyomás hatására is eltávolodik. Gondoljunk csak bele, ha otthon mossuk a kocsit egy slaggal (a vége csupasz), akkor az autónkon lévő szennyeződést benedvesítjük. Ha befogjuk a slag végét, úgy, hogy az ujjunk mellet jöjjön a víz, megnő a nyomás, és ezáltal a szennyeződések nagy részét le tudjuk veretni az autónkról. Itt is ugyanez a helyzet áll fent. Általában automatizált vonszoló pálya és szórókoszorúk segítségével automatizálható. Hátránya, hogy, amikor az előkezelő alagútban van a nagyon alakos munkadarab, akkor nem mindenhol éri megfelelően a vegyszer, illetve a víz. Ahol sík lemezek előkezelése, vagy ahhoz hasonló munkadarabok előkezelése folyik gazdaságosabb, mint a mártásos eljárás. Általában a azonos pályán van, mint a festékszóró kabin.
A mártásos eljárás, amikor kádakba egy daru segítségével bele mártjuk a munkadarabot. Itt nem éri mechanikai hatás, viszont biztosan bejut mindenhova a vegyszer, vagy a víz. Ez nagyon nagy előny egy alakos munkadarabnál. Hátránya, hogy a vegyszereket jóval erősebbre kell beállítani. A legtöbb esetben nincsen egy pályán a festőkabinnal, tehát előkezelés után a darabokat át kell akasztani. Ez a hatékonyság romlását eredményezheti, és sokkal komolyabb logisztikai kihívás. 
Többször előfordul, hogy festés után látszódnak különböző mechanikai sérülések, amik megmunkálás során keletkeztek, de legtöbbször szinte észrevehetetlen.
Rétegvastagság mérővel mérhető nyers felületek átmérése esetén a tűréshatár ± 4 μm. Amennyiben festés előtti érték túllépi a megengedett határértéket a festés után mért rétegvastagság nem lesz megbízható.
Rozsdás, oxidált alkatrészeken a porfestésnek nem megfelelő a tapadása, ami a festék későbbi leválásához vezet. A korrózió elkerülhető a zárt, száraz helyen történő tárolással, az alkatrészek szilikonmentes korróziógátló olajjal történő bevonásával, szöszmentes kesztyűben történő mozgatással.
Egy nagyon érdekes fogalom. Minden embernél szubjektív. Ami nekem tetszik, nem biztos, hogy tetszik másnak, ami nekem nem tetszik, lehet, hogy másnak igen.
Képességaudit: szakembereink kielemzik az adott cég képességeit, és javaslatot tesznek arra, hogy az adott termék felületkezelésére alkalmas-e.
Dokumentáció létrehozása: teljes átvételi dokumentációt hozunk létre, amiben szabályozzuk, keretek közé szorítjuk az esztétikát, mint kifejezést.
Határminták: segítünk határmintákat létrehozni. Modellezzük a hibákat, kioktatjuk a dolgozókat, inspektorokat. Az oktatási rendszert hozunk létre, amivel az új belépők oktatása egyszerűbbé, könnyebbé válik.
Egyedi szolgáltatásunk keretében a helyszínen tudjuk vállalni a termékek festés technológiájának kidolgozását. A konkrét termékre vonatkozóan a fizikai munkán át (festésen) a teljes fényképes, videós és papír alapú dokumentáció létrehozását. Teljes mértékben igazodunk az igényekhez, legtöbbször hétvégén, illetve éjszaka dolgozunk, ezzel is biztosítva az üzem folyamatos termelését.
Egy festett mintalemezt fémig megvágnak, és egy olyan kamrába teszik, ahol sóködöt permeteznek rá, megadott hőmérsékleten. A fémig levágott résznél elkezd rozsdásodni a lemez, és a festék alározsdásodásának mértékét mérik mm-ben. 1000 óra sóköd vizsgálatnál 1 mm-es alározsdásodás 30 év minőségnek/garanciának felelhet meg. Ezt az eljárás a festék tapadásának minőségét, vagyis az előkezelés minőségét is meghatározza. Célszerű minden technológia, előkezelő vegyszer változtatásnál, vagy két évente elvégeztetni. Nem olcsó eljárás, és időben sem kevés, de nagy biztonságot adhat ennek az értéknek a tudomásul vétele.
A rácsvágás csíkjai teljes hosszúságban sérültek, vastagabb szélesebb a sérülés. A vágóvonalak metszéspontjaiban kisebb felpattogások láthatóak. Sérült felület kb. 15%. Minősége: Gt
2, közepes.
A vágóvonalak teljes hosszúságban sérültek, a közterületekben a sérülések részleges vagy akár teljes mértékűek lehetnek. Sérült a felület kb. 35%-a.Minősége: Gt 3, rossz.
A fényesség porfestés esetén nem szabályozható, azt a gyártó határozza meg. Természetesen, ha a gyártó által előírt paraméterekkel dolgozunk, ez csak akkor igaz.
Sokak, vagyis többünk szerint az egyik legvitatottabb téma a rétegvastagság. Hogyan is kell ezt értelmezni. Szabvány szerint nincs standard rétegvastagság. Általában gyártók adatlapjai szerint van előírva, ami sok esetben a sztatikai törvények miatt szinte lehetetlen. Egy festékgyártó aszerint fogja előírni a rétegvastagságot, hogy az adott festék milyen rétegben a legoptimálisabb tapadás, illetve UV/vegyszerállóságban a festék kiadóssági arányában. A festékgyártó a legoptimálisabb kiadósságot a legoptimálisabb technológiákra ajánlja. A valóságban a többségnek nincs 80 millió Ft-os automata, vagy robot festője, és szinte lehetetlen 60-80 mikron közé szórni kézzel, illetve nem sík felületeken. Az ajánlott rétegvastagság ez a 60-80 mikron, és ezt ajánlott a minimumra vonatkoztatni, sima festékek esetén. Struktúr festékek esetén a rosszabb takaróképesség miatt 90-120 mikron általában az ajánlott. Sarkoknál, ahol a sztatikai törvények szerint megváltozik az anyag polaritása (nem vonzza, hanem taszítja a festéket) nem ajánlott mérni. Ha egy autót megmérünk, amiket robottal festenek 110 ±15 mikron értékeket fogunk kapni. Ez természetesen gyártótól függ, de ez az átlag. Az ajtó előtti íveken az én kocsimnak a rétegvastagsága 45 mikron, a csomagtartóban pedig 250 mikron (gyári értékek). Ezt senki ne értse félre, ez nem jelenti azt, hogy nem kell figyelembe venni a rétegvastagságot! Tervezőknek ajánlott, hogy ha pontosak szeretnénk lenni minimum rétegvastagságot írjunk elő, egy tágabb tűrési értékkel. Ha egy festék adatlapján 60 mikron szerepel, és én írnám elő a festést (egy szerkezet esetén) 60-200 mikron közé tenném a rétegvastagságot (egyrétegű festésnél). 200 mikron fölött szintén egy rétegben már a festék rugalmassága nem megfelelő, ridegebb lesz a festék, könnyebben lepattogzódhat. Természetesen ez minden gyártónál eltér, ezért érdemes a festékgyártót megkérdezni, hogy mi az a minimum, ahol már jó minőségben fed, illetve tapad a festék, és mi az a maximum, hol még ezek az értékek megfelelőek. Ezek figyelembe vételével érdemes a furatok tűrését is tervezni, annyi ráhagyással, ha véletlenül át kell festeni a terméket még beleférjen a tűrésbe.